МІНІСТЕРСТВО ПРОМИСЛОВОЇ ПОЛІТИКИ УКРАЇНИ

НАКАЗ

від 27 вересня 2011 року N 271

Про затвердження Методичних рекомендацій з виробництва доменного коксу поліпшеної якості

Згідно з п. 3 Положення про Міністерство промислової політики України, затвердженимпостановою Кабінету Міністрів України від 2 листопада 2006 р. N 1538, стосовно розроблення пропозицій щодо вдосконалення механізму державного регулювання функціонування промислового сектору економіки України та з метою підвищення конкурентоспроможності вітчизняної промислової продукції наказую:

1. Затвердити Методичні рекомендації з виробництва доменного коксу поліпшеної якості, що додаються.

2. Директору Українського державного науково-дослідного вуглехімічного інституту "УХІН" Ковальову Є. Т. довести цей наказ до відома керівників коксохімічних підприємств.

3. Контроль за виконанням наказу покласти на заступника Міністра Біленького С. Л.

 

Перший заступник Міністра -
голова комісії з проведення реорганізації

С. В. Сиротюк

 

ЗАТВЕРДЖЕНО
Наказ Міністерства промислової політики України
27.09.2011 N 271

МЕТОДИЧНІ РЕКОМЕНДАЦІЇ З ВИРОБНИЦТВА ДОМЕННОГО КОКСУ ПОЛІПШЕНОЇ ЯКОСТІ

1. Сфера застосування

Ці методичні рекомендації призначені для виробництва доменного коксу поліпшеної якості на коксохімічних підприємствах України.

Ці рекомендації поширюються на технологічні процеси у вуглепідготовчих та коксових цехах коксохімічних підприємств під час технологічних операцій, безпосередньо пов'язаних з виробництвом коксу.

Ці рекомендації застосовують на всіх етапах розроблення й експлуатації технологічних процесів та обладнання підприємствами та організаціями, які працюють в коксохімічній підгалузі, незалежно від їх підпорядкованості та форм власності.

2. Нормативні посилання

В цих методичних рекомендаціях є посилання на такі нормативні документи:

ДСТУ ISO 579-2002 Кокс. Метод визначення загальної вологи (ISO 579:1999, IDT)

ДСТУ 2401-94 Кокс кам'яновугільний і пековий. Терміни та визначення

ДСТУ 2206-93 (ГОСТ 5953-93, ISO 556:1980) Кокс з розміром кусків 20 мм і більше. Визначення механічної міцності

ДСТУ 3528-97 (ГОСТ 8606-93, ISO 334-92) Паливо тверде мінеральне. Визначення загальної сірки. Метод Ешка

ДСТУ 4370:2011 Енергозбереження. Коксохімічне виробництво. Ресурси енергетичні вторинні. Методика визначення показників виходу та використання

ДСТУ 4703:2006 Кокс. Метод визначення індексу реакційної здатності коксу (CRI) і міцності залишку коксу після реакції (CSR)

ГОСТ 1186-87 "Угли каменные. Метод определения пластометрических показателей (Вугілля кам'яне, Метод визначення пластометричних показників)"

ГОСТ 2059-95 (ИСО 351-96) "Топливо твердое минеральное, Метод определения общей серы сжиганием при высокой температуре (Паливо тверде мінеральне, Метод визначення загальної сірки спалюванням за високої температури)"

ГОСТ 5954.1-91 (ИСО 728-81) "Кокс. Ситовый анализ класса крупности 20 мм и более (Кокс. Ситовий аналіз класу крупності 20 мм і більше)"

ГОСТ 6382-91 (ИСО 562-81) "Топливо твердое минеральное. Методы определения выхода летучих веществ (Паливо тверде мінеральне. Методи визначення виходу летких речовин)"

ГОСТ 10538-87 "Угли бурые, каменные, антрацит, горючие сланцы и торф. Методы химического анализа золы (Вугілля буре, кам'яне, горючі сланці та торф. Методи хімічного аналізу золи)"

ГОСТ 11022-95 (ИСО 1171-97) "Топливо твердое минеральное. Методы определения зольности (Паливо тверде мінеральне. Методи визначення зольності)"

СОУ МПП 75.160-323:2010 Кокс кам'яновугільний та пековий. Правила приймання

ГСТУ 322-12-3-95 Кокс кам'яновугільний, пековий і термоантрацит. Методи відбору і підготовки проб для випробувань

ГСТУ 322-004-96 Устаткування для відбору і підготовки проб коксу. Загальні технічні умови

ТУ У 23.1-00190443-086:2006 Кокс доменний марки "Преміум"

ПТЕ - Правила технічної експлуатації коксохімічних підприємств

"Доменные печи. Нормативы расхода кокса. Руководящий документ МЧМ СССР (Доменні печі. Нормативи витрати коксу. Керівний документ МЧМ СРСР)".

3. Терміни та визначення

У цих рекомендаціях застосовують терміни та визначення понять згідно з ДСТУ 2401, ДСТУ 4370 та ДСТУ 4703, а також зазначені нижче.

3.1. Індекс основності

Відношення маси лужних оксидів, що містяться в певній кількості матеріалу, до маси кислотних оксидів, що містяться в цій же кількості матеріалу.

Примітка. В практичних розрахунках як лужні оксиди враховують оксиди заліза, натрію, калію, кальцію та магнію, як кислотні - оксиди кремнію та алюмінію.

3.2. Шихта вугільна

Суміш вугілля різних технологічних марок з властивостями, необхідними для отримання коксу потрібної якості.

4. Властивості коксу та фактори, що на них впливають

4.1. Вимоги до властивостей коксу поліпшеної якості згідно з ТУ У 23.1-00190443-086 наведені у табл. 1.

Таблиця 1

Вимоги до властивостей коксу поліпшеної якості (у %)

Показники

Чисельні значення для коксу

Методи вимірювання

КДП1

КДП2

КДП3

Зольність сухої маси Ad, Ј

10,7

11,0

11,5

ГОСТ 11022

Сірчистість загальна сухої маси Sdt, Ј

0,85

1,00

1,20

ДСТУ 3528
ГОСТ 2059

Вологість робоча Wt, Ј

6

5

5

ДСТУ ISO 579

Механічна міцність:

 

 

 

ДСТУ 2206

М40, і

78

77

76

 

М25, і

88

87

86

 

М10, Ј

7,2

7,5

7,6

 

Вміст класів крупності:

 

 

 

ГОСТ 5954.1

> 80 мм, Ј

15

15

15

 

< 25 мм, Ј

3,5

4,0

4,0

 

Реакційна здатність CRI, Ј

29

34

35

ДСТУ 4703

Післяреакційна міцність CSR, і

56

48

45

ДСТУ 4703

Вихід летких речовин з пальної маси Vdaf, Ј

0,8

1,0

1,2

ГОСТ 6382

4.2. Властивості коксу визначаються з представницьких проб, відібраних від товарних партій коксу за СОУ МПП 75.160-323. Методи відбору та підготовки проб мають відповідати вимогам ГСТУ 322-12-3-95, обладнання, яке використовується - ГСТУ 322-004-96.

4.3. Зольність коксу характеризує вміст в ньому мінеральних речовин, баластних або шкідливих для доменного процесу. Зі збільшенням зольності коксу в доменну піч вноситься додаткова кількість цих речовин, які займають певний обсяг та потребують додаткових витрат теплоти для здійснення фазових і термохімічних перетворень. Тому наслідком є зростання витрати коксу і зменшення продуктивності. Згідно з нормативами зростання зольності коксу на 1 % призводить до збільшення витрати коксу на 1,3 % та зменшення продуктивності доменної печі на таку ж саму величину.

4.4. Сірка є найшкідливішим компонентом, який вноситься з коксом в доменну піч. В сплавах заліза сірка входить до складу сульфіду заліза, що, в свою чергу, утворює із залізом евтектичну суміш. Ця суміш починає плавитися при температурах червоного каління та призводить до червоноламкості металевих виробів. При збільшенні кількості сірки, яка надходить з коксом в доменну піч, потрібна додаткова кількість флюсів для хімічного зв'язування хоча б частини її. Наслідком цього є зростання витрати коксу та зниження продуктивності. Згідно з нормативами, збільшення сірчистості коксу на 0,1 % призводить до зростання його витрати на 0,3 % та до зменшення на таку ж величину продуктивності домни. Крім того, погіршується якість чавуну.

4.5. Волога коксу є баластом, який надходить в доменну піч. Цей баласт займає певний обсяг та потребує додаткової витрати тепла на випаровування. Внаслідок цього витрата коксу зростає, а продуктивність доменної печі зменшується.

4.6. Достатній опір коксу подрібнюючим зусиллям за показниками М25 або М40 дає можливість більшій частині коксу досягти, не руйнуючись, зони фурм, збільшити ступінь процесів непрямого відновлення, що сприяє підвищенню продуктивності доменної печі та зменшенню витрати коксу. Згідно із нормативами, при зростанні показника М25 на 1 % витрата коксу зменшується на 0,6 %. На таку ж величину зростає продуктивність доменної печі.

4.7. Підвищена стиранність коксу за показником М10 призводить до збільшення кількості дрібних зерен в засипу доменної шихти та зростання його гідравлічного опору. Наслідком цього є збільшення витрати коксу та зменшення продуктивності печі. Згідно із нормативами, при зменшенні показника М10 на 1 % витрата коксу зменшується на 2,8 %. На таку ж величину зростає продуктивність доменної печі.

4.8. Найбільші куски коксу (> 80 мм) є найменш міцними, тому що мають велику кількість нереалізованих центрів термомеханічних напружень. Такі куски в доменній печі руйнуються в першу чергу, що призводить до збільшення кількості дрібних зерен в засипу доменної шихти та до зростання його гідравлічного опору. Наслідком цього є збільшення витрати коксу та зменшення продуктивності печі. Згідно із нормативами, при зменшенні вмісту класу більше 80 мм в коксі на 1 % витрата коксу зменшується на 0,2 %. На таку ж величину зростає продуктивність доменної печі.

4.9. Засміченість коксу дрібним класом менше 25 мм призводить до збільшення кількості дрібних зерен в засипу доменної шихти та зростання його гідравлічного опору. Наслідком цього є збільшення витрати коксу та зменшення продуктивності печі. Тому перед завантаженням в скіп дрібні класи з коксу, як правило, додатково відсіюють, а це є непродуктивними втратами доменного палива.

4.10. Для того, щоб якнайбільша частина коксу доходила до зони фурм, він повинен мати невелику реакційну здатність та достатню міцність в умовах впливу високих температур та газоподібних окислювачів. Це дасть можливість зменшити витрату коксу за рахунок використання його замінників, поліпшити використання корисного обсягу доменної печі та підвищити її продуктивність. При оцінці впливу на роботу доменних печей показників індексу реакційної здатності (CRI) та міцності залишку коксу після реакції (CSR) слід мати на увазі, що для їх покращення (зменшення реакційної здатності та збільшення післяреакційної міцності) слід зменшувати зольність та сірчистість коксу і шихти, з якої він отриманий. Ці показники вже враховані в нормативах витрати коксу.

4.11. Вихід летких речовин з коксу характеризує його ступінь готовності, тобто завершеності процесів коксоутворення. Кокс з меншими значеннями виходу летких речовин має кращі технологічні властивості.

4.12. Фактори, що впливають на формування властивостей коксу, за своєю природою поділяються на дві групи:

- пов'язані з властивостями шихти;

- які характеризують технологічні процеси отримання коксу.

4.13. Головні напрямки поліпшення якості коксу внаслідок покращення показників його якості та структурних характеристик:

4.13.1. Формування раціональної сировинної бази коксування:

- забезпечення потрібних властивостей вугільної шихти, перш за все по зольності та сірчистості;

- збільшення глибини збагачення та зменшення зольності вугільних концентратів;

- підвищення ступеня однорідності вугільних шихт за петрографічним складом;

- зменшення кількості концентратів, які використовують для приготування шихти на кожному підприємстві;

- збільшення видобутку малосірчистого вугілля із сприятливим хімічним складом мінеральної частини.

4.13.2. Раціональна технологія коксування:

- спрямований вплив на фізико-хімічні процеси термічної деструкції та синтезу для отримання коксу з якнайбільшою часткою дільниць анізотропної структури (підвищення ступеня впорядкованості вуглецю коксу);

- зниження швидкостей коксування до рівня не більше 27 мм/годину;

- коригування температурного режиму при змінах умов коксування;

4.13.3. Післяпічна обробка коксу:

- забезпечення стабільного рівня вологості коксу;

- раціональний рівень механічних навантажень на кокс при його сортуванні та додаткова механічна обробка коксу для реалізації наявних центрів механічних навантажень та утворення тріщин;

- обробка поверхні коксу з метою закриття пор та тріщин, а також інгібування процесів газифікації.

5. Рекомендації щодо властивостей вугільних шихт для виробництва доменного коксу поліпшеної якості

5.1 Зольність отримуваного коксу, в першу чергу, визначається зольністю шихти, використаної для коксування. Відношення зольності коксу Adk до зольності шихти, з якої він отриманий, являє собою коефіцієнт озолення:

Kоз =

     Adk
.
     Adш

Цей коефіцієнт в середньому становить 1,33 та змінюється у межах 1,29 ... 1,38. За свою сутністю коефіцієнт озолення залежить від двох величин: виходу сухого валового коксу від сухої шихти Вк (%) та коефіцієнту, що враховує зміну маси мінеральних речовин вугілля внаслідок термохімічних перетворень при коксуванні Kхм:

Kоз =

   100 Kхм
__
.
      Bk

Вихід коксу визначається за даними матеріального балансу. Середній коефіцієнт Kхм складає для вугілля середнього карбону (типове вугілля Донбасу, вугілля США) 1,05; для вугілля нижнього карбону (наприклад, шахти "Красноармійська Західна N 1", "Південно-Донбаська N 3", вугілля Карагандинського басейну), юрського вугілля (Південно-Якутський басейн) 1,02; для пермського вугілля (наприклад, Кузнецького та Печорського басейнів, вугілля Австралії) 1,00. Для шихт Kхм може бути розрахований за правилом адитивності.

5.2. Сірчистість отримуваного коксу в першу чергу визначається сірчистістю шихти, використаної для коксування. Відношення сірчистості коксу Sdk до сірчистості шихти, з якої він отриманий, Sdш, є коефіцієнтом знесірювання:

Kзс =

     Sdk
.
     Sdш

Цей коефіцієнт в середньому становить 0,87 та змінюється у межах 0,79 ... 0,95. За своєю сутністю коефіцієнт знесірювання також пов'язаний з двома величинами: виходом сухого валового коксу від сухої шихти Bk (%) та коефіцієнту Kхс, що враховує масову частку сірковмісних речовин вихідного вугілля, яка внаслідок термохімічних перетворень переходить в кокс:

Kзс =

   100 Kхс
__
.
      BK

Коефіцієнт Kхс становить для вугілля карбону в середньому 0,63, вугілля інших періодів в середньому 0,70. Для шихт Kхс може бути розрахований за правилом адитивності.

5.3. Вихід летких речовин з пальної маси шихти має становити 26 - 28 %, максимальне допустиме значення 30 %. За більшого рівня виходу летких речовин зменшується вихід коксу, що негативно впливає на техніко-економічні показники виробництва. За меншого виходу летких речовин усадка коксового пирога в камері стає недостатньою для забезпечення нормальних умов експлуатації.

5.4. Товщина пластичного шару шихти, визначена за ГОСТ 1186, має бути 14 - 16 мм. За меншої товщини пластичного шару при термічній деструкції утворюється недостатня для забезпечення ефективної спікливості кількість рідко рухливих продуктів. За більшої товщини пластичного шару відбувається надмірне переожирнення шихти, що призводить до отримання крупного, але недостатньо міцного коксу.

5.5. Показники реакційної здатності та післяреакційної міцності коксу залежать від комплексу технологічних властивостей шихти. За даними досліджень УХІНу, для шихт із сірчистістю більше 1 % реакційна здатність коксу в % прогнозується за рівнянням:

CRI = 14,18 + 12,39 Sdt + 0,376 Vdaf.

Для шихт з меншою сірчистістю прогнозне рівняння має наступний вигляд:

CRI = 13,39 + 9,35 Ио - 0,45 Ио2,

де Ио - індекс основності вугільної шихти:

Ио =

Ad (Fe2O3 + CaO + MgO + Na2O + K2O)

(100 - Vdaf) (SiO2 + Al2O3)

х 100,

де Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O, SiO2, Al2O3 - масові частки відповідних оксидів в золі вугілля (шихти), %, визначені за ГОСТ 10538.

Післяреакційна міцність коксу в % пов'язана з його реакційною здатністю рівнянням:

CSR = 94,23 - 1,275 CRI.

Аналіз наведених залежностей свідчить, що для отримання коксу з низькою реакційною здатністю та високою післяреакційною міцністю згідно вимог табл. 1 індекс основності вугільної шихти має бути не більше 2,8.

5.6. Приклад прогнозу властивостей коксу за властивостями шихти наведений в Додатку.

5.7. Ступінь подрібнення шихти за вмістом класу менше 3 мм має становити 79 - 83 %. За меншого ступеня подрібнення поверхня шихти при спіканні буде недостатньою для її ефективного змочування утворюваними при деструкції рідкорухливими продуктами. Навпаки, при надмірному подрібненні для змочування не вистачатиме утворюваних рідкорухливих продуктів, що призведе до самоопіснювання шихти.

6. Рекомендації щодо технології виробництва

6.1. Головним показником, що характеризує технологічним режим отримання коксу, є швидкість коксування. Це - швидкість просування в мм/годину назустріч один одному пластичних шарів у вугільному завантаженні в камері коксування:

n =

   b
______
.
   t

де

b - середня ширина камери коксування, мм;

 

t - період коксування, годин.

6.2. Оптимальними значеннями швидкості коксування для отримання високоякісного коксу є 24 - 27 мм/годину. За менших швидкостей зменшується продуктивність коксових печей та погіршуються техніко-економічні показники процесу. За більших швидкостей не досягається потрібна глибина процесів термічного синтезу, необхідна для отримання структурованого коксу.

6.3. Згідно з 6.2 оптимальні періоди коксування при отриманні високоякісного коксу становлять:

- для печей з середньою шириною камери 410 мм - 15 - 17 годин;

- для печей з середньою шириною камери 450 мм - 16,5 - 19 годин.

6.4. Кінцева температура коксування, виміряна безконтактним способом при видачі коксу, має становити у вісьовій площині коксового пирога 1100 - 1150° C. За менших температур не досягається потрібна глибина процесів термічного синтезу, необхідна для отримання структурованого коксу. За більших температур існує небезпека перегріву масиву вогнетривкої кладки з погіршенням умов її експлуатації. Крім того, перегрів коксу може призводити до його розтріскування в камері, зменшення виходу доменного коксу та ускладнення умов видачі коксу з печей.

6.5. Рівень температур в опалювальній системі згідно з вимогами ПТЕ має забезпечувати потрібний рівень кінцевої температури коксування. Відповідно з рівнем температур в опалювальній системі встановлюються всі інші значущі технологічні параметри опалення печей (витрати опалювального газу загальні та по сторонах батареї, коефіцієнт надлишку повітря, розстановка та вільні перетини сталих та змінних регулюючих засобів тощо).

6.6. При зміні властивостей шихти та умов коксування рівень температур в опалювальній системі має коригуватися з урахуванням наступних правил:

- при подовженні періоду коксування на 1 годину зниження температури в контрольних вертикалях на 15 - 20° C, і навпаки;

- при збільшенні вологості шихти на 1 % підвищення температури на 5 - 7° C, та навпаки;

- при збільшенні виходу летких речовин з шихти на 1 % підвищення температури на 5 - 7° C, та навпаки;

- при зростанні насипної густини шихти на 10 кг/м3 підвищення температури в контрольних вертикалях на 2 - 4° C, та навпаки;

- при переробці петрографічно неоднорідного вугілля підвищення рівня температур в контрольних вертикалях на 1° C на кожен відсоток вмісту інертініту більше 10 %.

6.7. Необхідний систематичний контроль рівня кінцевих температур коксу та коригування, за необхідності, рівня температур в опалювальній системі, виходячи із зміни температур в коксі в середньому на 3° C при зміні температур в опалювальній системі на 1° C.

6.8. Головною вимогою до гасіння коксу є забезпечення стабільної вологості коксу. Гасіння може здійснюватися сухим або мокрим способом.

6.9. Сухе гасіння коксу є прогресивною енергозберігаючою технологією, яка дозволяє отримувати кокс із стабільною низькою вологістю, поліпшувати практично всі інші показники його якості, використовувати теплоту розпеченого коксу для отримання вторинних енергоресурсів, повністю забезпечувати потреби коксохімічного підприємства в парі та електроенергії, ліквідувати викиди забруднюючих речовин в атмосферу з гасильної вежі. Поліпшення якості коксу при використанні сухого гасіння досягається внаслідок додаткового витримування коксу в форкамері, що збільшує тривалість процесів термічного синтезу в органічній масі коксу, сприяє зростанню ступеня структурної впорядкованості коксового матеріалу. Додаткові механічні навантаження на кокс в форкамері та камері гасіння сприяють реалізації наявних в коксі центрів термомеханічних напружень та тріщиноутворень, що дає можливість поліпшити ситовий склад та міцність коксу. Під час перебування коксу в камері гасіння відбуваються процеси часткової газифікації органічної маси. В першу чергу, реакції газифікації відбуваються на ділянках коксу з дефектами структури. Наслідком цього є зменшення реакційної здатності коксу сухого гасіння. Загалом сухе гасіння коксу дозволяє поліпшити його міцність за показником М2540) на 4 - 6 %, за М10 на 0,3 %, вміст класу більше 80 мм в коксі знижується на 3 - 4 %, засміченість класом менше 25 мм зменшується на 0,1 - 0,2 %, показник реакційної здатності CRI зменшується на 3 - 5 %, а післяреакційна міцність CSR зростає на 5 - 8 %.

6.10. Сучасні технології мокрого гасіння коксу мають забезпечувати його стабільну вологість на рівня 3,0 - 4,0 % за рахунок використання прогресивних технічних рішень (ступеневе підведення води на гасіння, її імпульсна подача тощо).

6.11. Завданням технології сортування є отримання товарних класів крупності коксу. Рівень механічних навантажень на кокс при його сортуванні формує оптимальний ситовий склад коксу. При необхідності накладання додаткових механічних зусиль на кокс при його сортуванні рекомендується використання устаткування для диференційної механічної обробки коксу в потоці - ударних плит, які, на відміну від дробарок, подрібнюють лише найкрупніші куски коксу і характеризуються значно меншими втратами доменного коксу (не більше 0,1 - 0,2 %).

6.12. Додаткове поліпшення показників реакційної здатності та після реакційної міцності коксу (на 4 - 6 та 5 - 8 % відповідно) досягається шляхом його обробки розчинами неорганічних сполук. При цьому використовуються сполуки p-елементів (головних підгруп III - VII груп періодичної системи елементів Д. І. Мендєлєєва), які утворюють стійкі комплекси з вуглецем, на відміну від s- та d-елементів, які є каталізаторами реакцій газифікації вуглецю коксу.

 

ДОДАТОК
(довідковий)

Приклад прогнозування властивостей коксу поліпшеної якості за властивостями шихти

Вихідні дані

Властивості шихти та її компонентів наведені у табл. 2.

Таблиця 2

Властивості шихти та її компонентів

Концентрат вугілля шахти

Частка,
%

Wt,
%

Ad,
%

Sdt,
%

Vdaf,
%

Y,
мм

Ио

ім. Скочинського

10

11,2

6,2

0,88

32,0

17

2,6

ім. Засядька

15

11,0

8,5

2,20

32,0

26

5,0

Красноармійська Західна N 1

75

8,0

7,8

0,62

29,0

13

1,7

Шихта

100

8,8

7,7

0,88

29,8

15

2,3

Вихід сухого валового коксу з сухої шихти становить 76,8 %. Вугілля шахт ім. Скочинського та ім. Засядько відноситься до середнього карбону, шахти "Красноармійська Західна" N 1 - до нижнього карбону.

Приклад прогнозних розрахунків

Згідно з 5.1 коефіцієнт, що враховує зміну маси мінеральних речовин шихти при коксуванні, становить:

Kхм =

(10 + 15) х 1,05 + 75 х 1,02
__
100

= 1,03.

Коефіцієнт озолення:

Kоз =

1,03 х 100
_______
76,8

= 1,34.

Прогнозна зольність коксу:

7,7 х 1,34 = 10,3 %.

Всі компоненти шихти відносяться до геологічного періоду карбону. Тому згідно з 5.2 коефіцієнт переходу сірковмісних речовин вихідного вугілля в кокс становить Kхм = 0,63. Коефіцієнт знесірювання:

Kзс =

0,63 х 100
_______
76,8

= 0,82.

Прогнозна сірчистість коксу:

0,82 х 0,88 = 0,72 %.

Реакційна здатність коксу:

CRI = 13,39 + 9,35 Ио - 0,45 Ио2 = 13,39 + 9,35 х 2,3 - 0,45 х 2,32 = 32,5 %.

Післяреакційна міцність коксу:

CSR = 94,23 - 1,275 CRI = 94,23 - 1,275 х 32,5 = 52,8 %.

Ключові слова:

КОКСОХІМІЧНЕ ВИРОБНИЦТВО, ЯКІСТЬ КОКСУ, ВУГІЛЬНА ШИХТА, ТЕХНОЛОГІЯ КОКСУВАННЯ, ПІСЛЯПІЧНА ОБРОБКА.

 

Директор "УХІН"

Є. Т. Ковальов

 




 
 
Copyright © 2003-2018 document.UA. All rights reserved. При використанні матеріалів сайту наявність активного посилання на document.UA обов'язково. Законодавство-mirror:epicentre.com.ua
RSS канали