ДБН А.3.1-7-96 Управління, організація і технологія. Виробництво бетонних і залізобетонних виробів
ДЕРЖАВНІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ
Управління, організація і технологія
ВИРОБНИЦТВО БЕТОННИХ ТА ЗАЛІЗОБЕТОННИХ ВИРОБІВ
ДБН А.3.1-7-96
З введенням в дію ДБН А.3.1-7-96 на території України втрачає чинність СНІП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий"
РОЗРОБЛЕНІ
Науково-дослідним інститутом будівельного виробництва Держкоммістобудування України (Шаврін В.І., Полонська С.О., Завойський А.К. - кандидати техн. наук; Клименко В.Г., Цесіс Р.А. - інженери) Київським державним технічним університетом будівництва і архітектури (Антоненко Г.Я., Волинський О.А., Русанова Н.Г., Голубничий А.В., Кокшарьов В.М. - кандидати техн. наук)
ВНЕСЕНІ ТА ПІДГОТОВЛЕНІ ДО ЗАТВЕРДЖЕННЯ
Відділом державних нормативів і стандартів Держкоммістобудування України
ЗАТВЕРДЖЕНІ
Наказом Держкоммістобудування України від 24 грудня 1996 р. № 222 та введені в дію з 01.07.97 р.
Зміст
1 Загальні положення.
2 Приймання, складування, зберігання і тран-
спортування матеріалів, напівфабрикатів та комплектувальних елементів.
3 Приготування та транспортування
бетонних та розчинних сумішей .
4 Виготовлення, складування і транспорту-
вання арматурних виробів та закладних елементів.
5 Підготування форм та армування
залізобетонних виробів .
6 Формування та опорядження виробів . . .
7 Теплова обробка .
8 Розпалублення, доведення, приймання,
складування, зберігання та транспортування готових виробів.
9 Контроль якості.
10 Охорона праці та навколишнього середовища.
11 Нормативні посилання.
Додаток А
Допустима похибка дозування вихідних матеріалів бетонних та розчинних сумішей.
Додаток Б
Марки бетонних та розчинних сумішей за легкоукладальністю і рухливістю .
Додаток В
Тривалість попереднього витримування виробів та швидкість підіймання температури в теплових агрегатах.
Додаток Г
Приймальний контроль якості бетонних та розчинних сумішей.
Додаток Д
Приймальний контроль якості арматурних виробів та закладних елементів.
Додаток Е
Приймальний контроль якості бетонних та залізобетонних виробів.
Додаток Ж
Перелік нормативних документів щодо охорони праці та навколишнього середовища, вимог яких необхідно дотримуватися при виробництві бетонних і залізобетонних виробів.
Дані норми поширюються на технологічні процеси виробництва збірних бетонних та залізобетонних виробів (далі - виробів) з важкого та легкого бетонів для усіх видів будівництва.
При виробництві виробів, до яких ставляться спеціальні вимоги стосовно технології виготовлення і умов експлуатації, окрім вимог даних норм, необхідно дотримуватися додаткових вимог, що встановлені відповідними державними, відомчими або регіональними нормативним^ документами.
Норми призначені для використання у відомствах, організаціях, установах, підприємствах, виробничих об'єднаннях та фірмах усіх форм власності, які здійснюють виробництво бетонних та залізобетонних виробів.
Вимоги даних норм, що надруковані жирним шрифтом, є обов'язковими, їх необхідно дотримуватись при проектуванні і технічному переозброєнні підприємств, у процесі виробництва виробів на діючих підприємствах, а також ураховувати при проектуванні виробів.
Окрім вимог даних норм, рекомендується враховувати матеріали, технологічні процеси і їх параметри, що подані в розробленому в розвиток цього нормативного документа Посібнику.
Дані норми не поширюються на виготовлення виробів з ніздрюватого та силікатного бетонів.
1 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
1.1 Виробництво виробів повинно здійснюватися відповідно до вимог даних норм і технологічних документів (стандартів підприємств, технологічних карт чи регламентів), розроблених з урахуванням конкретних умов виробництва та затверджених в установленому порядку.
В процесі виготовлення виробів необхідно дотримуватися вимог державних, відомчих або регіональних нормативних документів на матеріали, обладнання, технологічне оснащення, інструменти, систему якості виробництва, а також із охорони праці та навколишнього середовища.
1.2 Технологія виробництва повинна забезпечувати відповідність виготовлених виробів вимогам чинних державних стандартів, технічних умов та проектної документації, що затверджені в установленому порядку.
1.3 Матеріали, напівфабрикати і комплектувальні елементи, що використовуються для виготовлення виробів, повинні відповідати вимогам відповідних стандартів, технічних умов та проектної документації.
1.4 Виробництво виробів, що регламентоване даними нормами, включає такі технологічні процеси:
- приймання, складування, зберігання і транспортування матеріалів, напівфабрикатів та комплектувальних елементів;
- приготування та транспортування бетонних та розчинних сумішей;
- виготовлення, складування і транспортування арматурних виробів та закладних елементів;
- приготування мастила і підготування форм;
- армування;
- формування і опорядження;
- теплову обробку (тверднення в природних умовах);
- розпалублення, доведення, приймання, складування, зберігання та транспортування готових виробів.
1.5 Допускається застосовувати не передбачені даними нормами технологічні процеси і операції, що забезпечують набуття якості виробами, регламентованої відповідними стандартами, технічними умовами та проектною документацією. Застосування таких технологічних процесів та операцій повинно бути установлено відомчими або регіональними нормативними документами і технологічними документами (стандартами підприємства, технологічними картами або регламентами), затвердженими в установленому порядку.
1.6 Вибір та застосування технологічних процесів, операцій, обладнання та ліній для виробництва виробів здійснюють, виходячи з вимог забезпечення установленого рівня якості і надійності виробів, економії матеріальних та паливно-енергетичних ресурсів, комплексної механізації, автоматизації, скорочення ручної праці, створення комфортабельних та безпечних умов праці, виключення відходів або їх утилізації.
1.7 Прилади, вимірювальне обладнання, пристрої та інструменти, що застосовуються під час контролю і випробувань матеріалів, напівфабрикатів та готових виробів, а також під час виконання та контролю технологічних процесів і операцій, повинні задовольняти вимоги відповідних стандартів або технічних умов та вивірятися в установленому порядку державними та відомчими метрологічними службами.
2 ПРИЙМАННЯ, СКЛАДУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ МАТЕРІАЛІВ, НАПІВФАБРИКАТІВ ТА КОМПЛЕКТУВАЛЬНИХ ЕЛЕМЕНТІВ
2.1 Для виробництва виробів, залежно від їх призначення, використовують різні види в'яжучих, заповнювачів і хімдобавок для бетонів, арматурних сталей та металопрокату, личкувальних, опоряджувальних, теплоізоляційних, гідроізоляційних метеріалів та комплектувальних елементів.
Складування, зберігання та транспортування матеріалів, напівфабрикатів та комплектувальних елементів провадять відповідно до вимог стандартів і ТУ на ці матеріали та елементи (у штабелях, контейнерах, ємкостях, стелажах) окремо за видами, марками, типорозмірами із забезпеченням умов механізації вантажно-розвантажувальних робіт та норм протипожежної безпеки.
У процесі зберігання матеріалів та елементів (у закритих, відкритих складах або під навісом) повинні бути виключені їх корозія, зволоження, забруднення, зміна властивостей.
Матеріали, які вміщують шкідливі або вибухонебезпечні речовини, повинні зберігатися у герметично закритій тарі, а пилоподібні матеріали -у закритих ємкостях.
2.2 Складування і зберігання в'яжучих та золи-винесення необхідно провадити у спеціалізованих силосних складах. Вивантаження і транспортування цементу та золи-винесення необхідно здійснювати пневмотранспортом.
Не допускається зберігання в'яжучих у тимчасових складах під навісами та брезентовими покриттями, а також біля агресивних хімічних та органічних речовин і матеріалів. Не допускається одночасне зберігання в одному силосі в'яжучих різних марок і видів. При тривалому зберіганні для запобігання злежуванню в'яжучого слід періодично раз у 2-3 місяці перекачувати його з одного силосу до іншого.
2.3 Під час завантаження та вивантаження в'яжучого з силосів повинні працювати пилоо-саджувачі і фільтри, а також автоматичні покажчики рівнів та склепінньообвалюючі пристрої.
2.4 Складувати та зберігати крупні та дрібні заповнювачі необхідно окремо за фракціями в умовах, що виключають змішування заповнювачів різних видів і фракцій та їх забруднення і змерзання.
2.5 Рідкі хімічні добавки постачають в герметичній тарі. Зберігають їх в умовах, що виключають змерзання або втрату потрібних властивостей, у спеціальних складах і ємкостях, обладнаних пристроями для підігрівання, барботування, промивання трубопроводів та видалення нерозчинних осадів. Температура зберігання хімічних добавок - 278-308 К (5-35°С).
2.6 Тверді хімічні добавки зберігають у закритих складах, що забезпечують збереження їх властивостей та вільне подавання у відділення приготування хімдобавок бетонозмішувального цеху.
2.7 Арматурну сталь необхідно зберігати у складах за профілями, класами, діаметрами та партіями на стелажах, у касетах і штабелях з вільними проходами в умовах, що виключають її зволоження, корозію і забруднення. Дріт і канати необхідно зберігати тільки в закритих складах.
Не допускається зберігання арматурної сталі на земляній підлозі, а також поблизу агресивних хімічних речовин. Не рекомендується багаторазове переміщення арматурної сталі з холодного в тепле приміщення, що може призвести до її корозії.
2.8 Тепло- і гідроізоляційні, личкувальні, опоряджувальні, герметизуючі матеріали, сантехнічні, електротехнічні, гумотехнічні та інші комплектувальні елементи зберігають з урахуванням вимог протипожежної безпеки у контейнерах або на стелажах у закритих складах, призначених для зберігання матеріалів, що руйнуються під впливом атмосферних опадів.
2.9 Столярні вироби і комплектувальні елементи з деревини, скла, металу, покрівельні матеріали зберігають на стелажах, в контейнерах чи штабелях у напівзакритих складах, призначених для зберігання матеріалів, що руйнуються в результаті безпосередньої дії атмосферних опадів, але які не змінюють своїх властивостей під впливом температури і вологості повітря.
2.10 Забороняється зберігати в одному приміщенні не сумісні для зберігання матеріали.
3.ПРИГОТУВАННЯ ТА ТРАНСПОРТУВАННЯ БЕТОННИХ ТА РОЗЧИННИХ СУМІШЕЙ
3.1 Загальні положення
3.1.1 Склади бетонних та розчинних сумішей повинні підбиратися підприємством-виготовлю-вачем таким чином, щоб забезпечити одержання сумішей і бетонів із заданими властивостями. Підбирання, призначення і коригування складів сумішей слід робити перед початком виробництва виробів, при зміні проектних характеристик бетону або розчину, виду чи постачальника вихідних матеріалів та параметрів технологічного процесу, а також за даними операційного контролю виробництва.
Легкоукладальність бетонної суміші та максимальна величина заповнювача призначається залежно від розмірів виробу, густоти його армування, способу укладання і ущільнення суміші.
3.1.2 Працівники лабораторії підприємства-виготовлювача повинні здійснювати перевірку перших замісів кожної партії бетонних і розчинних сумішей різних складів під час першого їх приготування, коригувати склад (за необхідності) і давати дозвіл на використання кожної партії суміші. За партію приймають кількість бетонної або розчинної суміші одного складу, що приготована протягом однієї зміни з вихідних матеріалів однакової якості, тим самим обладнанням.
3.1.3 Бетонні і розчинні суміші готують в автоматизованих бетонозмішувальних установках (секціях, цехах, відділеннях).
Фактурні (опоряджувальні, декоративні) бетонні та розчинні суміші готують у спеціалізованих ізольованих відділеннях або змішувачах і доставляють до формувальних ліній у спеціалізованих транспортних засобах, не допускаючи їх змішування із звичайними сумішами.
ДБН А.3.1-7-96 3.1.4 3 метою поліпшення технологічних властивостей бетонних та розчинних сумішей, прискорення тверднення бетону чи розчину, опти-мізації щільності, підвищення морозостійкості, водонепроникності та інших технічних властивостей до їх складу вводять хімічні добавки (пластифікуючі, повітровтягуючі, прискорюючі та уповільнюючі тужавлення і тверднення, проти-морозні та ін.) і комплекси на їх основі.
3.1.5 Основними операціями технології приготування та транспортування бетонних і розчинних сумішей є:
- підготування матеріалів (в'яжучих, заповнювачів, води та добавок);
- дозування матеріалів;
- переміщування матеріалів (приготування сумішей);
- видавання і транспортування готових сумішей.
3.2 Підготування матеріалів
3.2.1 Зі складів в'яжуче і заповнювачі слід подавати до видаткових бункерів бетонозмішувального цеху транспортним технологічним обладнанням, що забезпечує збереження їх якості.
3.2.2 У відділенні приготування хімдобавок рідкі та тверді хімдобавки розчиняють і доводять
до потрібної концентрації та подають у баки бетонозмішувального цеху.
3.2.3 Залежно від температури навколишнього середовища, особливостей технології приготування і укладання сумішей можливе підігрівання вихідних матеріалів. Допустима температура вихідних матеріалів під час завантаження у змішувачі повинна бути:
- заповнювачів щільних - у межах 278-313 К (5-40°С);
ДБН А.3.1-7-96
- заповнювачів пористих, води і розчинів добавок - у межах 278-343 К (5-70°С);
- цементу - у межах 278-333 К (5-60°С).
3.3 Дозування матеріалів
3.3.1 Підготовлені вихідні матеріали бетонної чи розчинної суміші дозуються з коригуванням при зміненні їх властивостей (вологості, температури, щільності і т.ін.).
Для забезпечення точності дозування необхідно перед початком роботи кожної зміни перевіряти справність дозаторів, повноту випорожнення дозаторів та наявність на них пломб Держ-вивіру.
Похибка під час дозування вихідних матеріалів суміші не повинна перевищувати припустимих меж, наведених в додатку А.
3.3.2 Дозатори, що застосовуються для дозування в'яжучих, заповнювачів (пофракційно), добавок та води, повинні відповідати вимогам ГОСТ 10223 та проходити Держвивір не рідше, ніж 1 раз на квартал.
3.3.3 Для одержання сумішей потрібної якості рекомендується дотримуватись такої послідовності завантаження змішувачів віддозованими вихідними матеріалами.
Складові важких сумішей (за винятком спеціальних методів приготування сумішей) завантажують у працюючий змішувач у такій послідовності: крупний заповнювач; дрібний заповнювач; в'яжуче; тонкомелені добавки; розчини хімічних добавок і вода. Хімічні добавки використовують у вигляді розведених водних розчинів.
Складові бетонних сумішей на легких заповнювачах завантажують у працюючий змішувач у такій послідовності: крупний заповнювач; дрібний заповнювач; в'яжуче; тонкомелені добавки та 50-70 % води. Усе це перемішати протягом 30 с, потім улити залишок води та розчин хімічних добавок.
У холодний період року при застосуванні гарячої води та гарячих розчинів добавок в'яжуче завантажують у змішувач в останню чергу.
3.3.4 У випадку застосування інтенсивної роздільної технології приготування бетонної суміші здійснюють у дві стадії: на першій стадії у швидкохідному змішувачі-активаторі готується цементно-піщана суміш з водою (25-75 % дози піску), а на другій - приготована таким чином цементно-піщана суміш змішується в основному (звичайному) тихохідному змішувачі із щебенем та частиною дози піску, що залишилася.
3.4.1 Тривалість змішування вихідних матеріалів для одержання сумішей потрібних рухливості, жорсткості (додаток Б) і якості повинна установлюватися дослідним шляхом лабораторією підприємства.
3.4.2 Для приготування важких та легких бетонних і розчинних сумішей будь-якої рухливості і жорсткості застосовують змішувачі примусової дії. Гравітаційні змішувачі застосовують тільки для важких бетонних та розчинних сумішей рухливістю 5 см і більше.
3.4.3 Одержана після правильного перемішування бетонна або розчинна суміш має задані легкоукладальність (рухливість чи жорсткість), середню густину, температуру та водоутримуючу здатність (для розчинної суміші). Розшаровува-ність бетонних сумішей не перевищує 5 % на щільних заповнювачах та 10 % - на пористих заповнювачах; розчинних сумішей - 10 %.
3.4.4 3 урахуванням температури навколишнього середовища та особливостей подальшого використання температура на виході із змішувача повинна бути:
- звичайних сумішей - найбільша 308 К (35°С);
- розігрітих сумішей - найбільша 333 К (60°С);
- для укладання сумішей у холодний період року у закритих цехах - найменша 278 К (5°С);
- для укладання сумішей у холодний період року на відкритих полігонах - найменша 303 К
(30°С).
3.5 Видавання і транспортування готових сумішей
3.5.1 Для запобігання розшаруванню сумішей максимально допустима висота їх вільного падіння під час видавання на транспортні засоби не повинна перевищувати для важких сумішей 2 м, для легких - 1,5 м.
ДБН А.3.1-7-96 3.5.2 Транспортування бетонної або розчинної суміші від змішувача до місця їх використання здійснюють підвісними та самохідними роздавальними бункерами, стрічковими конвеєрами, бетононасосами та іншими транспортними засобами, які забезпечують збереження їх властивостей та захист від атмосферних впливів, а також виключають розшарування і втрати. У випадку
використання швидкотужавіючих або розігрітих сумішей застосовують локальні змішувальні установки.
3.5.3 Подана до місця укладання бетонна чи розчинна суміш повинна мати:
- потрібну легкоукладальність з відхиленнями рухливості не більше 30 % та жорсткості не більше 20 %;
- температуру в межах 278-308 К (5-35°С), якщо прийнятою технологією не передбачена більш висока температура;
- потрібний обсяг втягнутого повітря (пористість) з відхиленнями не більше ±10 % від заданого (для сумішей з повітровтягуючими добавками);
- середню щільність в ущільненому стані, яка не перевищує потрібну більше, ніж на 5 % (для легких бетонів);
- водоутримуючу здатність розчинної суміші не менше 75 % водоутримуючої здатності, яка установлена в лабораторії.
4 ВИГОТОВЛЕННЯ, СКЛАДУВАННЯ І ТРАНСПОРТУВАННЯ АРМАТУРНИХ ВИРОБІВ ТА ЗАКЛАДНИХ ЕЛЕМЕНТІВ
4.1 Загальні положення
4.1.1 Арматурні вироби та закладні елементи виготовляють з максимальною заводською готовністю в спеціалізованих арматурних цехах та дільницях.
4.1.2 Арматурна сталь і металопрокат, що використовуються для виготовлення арматурних виробів і закладних елементів, не повинні мати на поверхні забруднення, окалини, іржі, яка не усувається протиранням сухим ганчір'ям. Сталь, що має на поверхні окалину та іржу, яка відпадає від удару молотком, а також мастило, фарбу, бітум і т.ін., повинна бути очищена перед використанням. Не допускається використовувати арматурну сталь і металопрокат з дефектом структури (розшарування, тріщини, раковини і т.ін.), рваними та зазубленими крайками або торцями,
ДБН А.3.1-7-96
4.1.3 Типи і конструктивні елементи зварних з'єднань арматури і закладних елементів, а також способи і технологічні режими зварювання необхідно виконувати відповідно до діючих нормативних документів та проектної документації на вироби конкретних видів. Зварні з'єднання повинні відповідати вимогам ГОСТ 10922 та ГОСТ 14098.
4.1.4 Вірність вибору параметрів технологічних процесів виготовлення арматурних виробів та закладних елементів повинна контролюватися шляхом огляду, обмірювання і випробування пробних зразків, виготовлених при вибраних режимах. Пробні зразки належить виготовляти в кількості трьох штук до початку випуску ділових арматурних стержнів або виробів, деталей чи закладних елементів. Зразки за матеріалом, діаметром або товщиною повинні точно повторювати ділові вироби. Умови заготівлі, згинання, штампування, зварювання, висадження, об
4.1.5 Основними операціями процесів виготовлення, складування і транспортування арматурних виробів та закладних елементів є:
- заготівля арматури (виправлення, різання, згинання і т.ін. арматурної сталі та металопрокату);
- зварювання сіток і плоских каркасів, об'ємних каркасів та закладних елементів;
- антикорозійний захист;
- складання просторових каркасів;
- складування та транспортування.
4.2 Заготівля арматури
4.2.1 Заготівля ненапружуваної арматури
4.2.1.1 Заготівлю стержнів діаметром від 3 до 14 мм з арматурного дроту класів Вр-І та Врп-І, гарячекатаної арматурної сталі гладкої класу А-І, гарячекатаної, термічно і термомеханічне зміцненої періодичного профілю класів А-ІІ, А-ІІІ, Ат-ІІІс, що постачається в бухтах, провадять на правильно-відрізних верстатах-автома-тах.
4.2.1.2 Заготівлю арматурних стержнів діаметром від 6 до 80 мм із сталі класів А-І, А-ІІ, А-ІІІ, Ат-ІІІс, Ат-IVc, Ат-Vcк, що постачається в прутках (пачках), провадять, як правило, на безвідхідних механізованих лініях.
ДБН А.3.1-7-96
4.2.1.3 Стикові з'єднання стержнів, розраховані на експлуатацію при вібраційному та динамічному навантаженнях, після зварювання повинні бути піддані механічній обробці шляхом обрубування грата з наступним зачищенням стику на глибину не більше 1 мм.
4.2.2 Заготівля напружуваної арматури
4.2.2.1 Заготівля напружуваної арматури включає одержання мірної довжини стержнів, високоміцного дроту, канатів (пасом) і утворення на їх кінцях анкерів або установку інвентарних за-тискуних пристроїв. Під час заготівлі напружуваної арматури повинно бути виключено її пошкодження, надрізи та підпали.
4.2.2.2 Мірної довжини стержні, високоміцний дріт або канати (пасма) можуть бути отримані централізовано або заготовлені на заводі-виготовлювачі бетонних і залізобетонних виробів.
4.2.2.3 Заготівлю арматурних стержнів мірної довжини із сталі класів А-ІІІ 1/4 А-VI, Ат-IV 14 Ат-VIII та високоміцного дроту класів В-ІІ і Вр-ІІ провадять на механізованих лініях.
4.2.2.4 Ріжуть стержневу арматурну сталь в холодному стані за допомогою механічних ножиць, пилок тертя або плазмовим різанням.
Різання розмотаної і відміряної дротяної або канатної (пасмової) арматури під час заготівлі здійснюють дисковими пилами тертя або механічними ножицями, що не порушують конструкцію пасма або каната. Виправлення високоміцного дроту, канатів (пасом) не допускається.
4.2.2.5 Для закріплення напружуваної арматури (перед формуванням виробів) застосовують, відповідно до виду і класу арматури, висаджені у холодному, напівгарячому або гарячому стані анкерні головки, обпресовані у холодному стані шайби або спіральні анкери, приварені коротуни, інвентарні затискачі, клинові захвати та пристрої, анкерні плити, обпресовані гільзи.
Для забезпечення рівномірності натягування напружуваної арматури на упори форм і стендів необхідно здійснювати систематичний контроль відстані між опорними поверхнями анкерних пристроїв арматури та упорів форм.
4.3 Зварювання сіток і каркасів
4.3.1 Арматурні сітки і плоскі каркаси із гарячекатаної сталі класів А-І, А-ІІ, А-ІІІ, термічно і термомеханічне зміцненої сталі класів Ат-ІІІс, Ат-ІVc та дроту класів Вр-І і Врп-І виготовляють на одно-, двох- та багатоелектродних автоматичних машинах контактного зварювання, що застосовуються для отримання хрестоподібних з'єднань двох або трьох арматурних стержнів, які перетинаються.
4.3.2 Об'ємні арматурні каркаси для труб, колон, балок, паль, опор та інших виробів виготовляють контактним точковим зварюванням (або в'язанням дротом) точок перетину поздовжньої та навитої спіральної арматури або установлених замкнутих хомутів.
ДБН А.3.1-7-96
4.4 Згинання стержнів, сіток, плоских каркасів
4.4.1 Згинання арматурних стержнів (анкерних стержнів, хомутів та ін.) провадять у холодному стані на спеціалізованих приводних механізованих згинальних верстатах. Згинання стро-
пувальних петель провадять на спеціалізованих напівавтоматичних або автоматичних верстатах.
4.4.2 Згинання арматурних сіток і плоских каркасів провадять у спеціалізованих механізованих установках.
4.5 Виготовлення закладних елементів
4.5.1 Роботи по виготовленню закладних еле-менів включають:
- заготівлю плоских деталей із металопрокату;
- заготівлю анкерів з арматурної сталі;
- зварювання плоских деталей і анкерів або холодне штампування елементів;
- підготування поверхні та нанесення на неї захисного антикорозійного покриття.
4.5.2 Зварні та штамповані закладні елементи виготовляють з використанням найбільш ефективних способів з максимальною механізацією і автоматизацією технологічних процесів заготівлі плоских деталей з металопрокату і анкерів з арматурної сталі, їх зварювання, а також холодного штампування.
4.5.3 Заготівлю складових частин закладних елементів, в тому числі штампованих (розрізання стержнів, висаджування анкерних головок на анкерах, розрізання штабової сталі, пробивання отворів, розкроювання профільного прокату, штампування і т.ін.) виконують комбінованими прес-ножицями, гільйотинними ножицями або механічними пресами, а також в установках для висаджування головок на автоматизованих лініях. Для закріплення закладних елементів у формі передбачають в них отвори під технологічні фіксатори.
ДБН А.3.1-7-96 4.5.4 З'єднання плоских деталей та анкерів закладних елементів здійснюють:
- механізованим або автоматизованим дуговим зварюванням утавр під шаром флюсу;
- контактно-рельєфним зварюванням (по ви-штампуваному на пластині рельєфу) внапусток і утавр;
- механізованим зварюванням утавр (у отвори в пластинах) зварювальним дротом в середовищі СО2;
- ручним дуговим зварюванням внапусток і утавр (у отвори в пластинах або в інвентарних формах).
4.6 Антикорозійний захист
4.6.1 Захист арматурних виробів і закладних елементів від корозії належить провадити відповідно до вимог проектної документації.
4.6.2 Перед нанесенням антикорозійних покриттів поверхні, що захищається, повинна бути надана шорсткість; вона повинна бути висушена,
очищена від окислів, окалини, бризок наплавленого металу, залишків флюсу, забруднень та жирів.
Підготування поверхні виконується струминно-абразивним способом із застосуванням дробо-струминних установок, механічними щітками або перетворювачами (модифікаторами) іржі.
4.6.3 Антикорозійне покриття повинно бути суцільним, міцно зчепленим з поверхнею металу, однорідного кольору, без частинок нерозплавле-ного захисного металу, без тріщин, відшарувань (здуттів), слідів місцевої корозії.
4.7 Складання просторових каркасів
(ДБН А.3.1-7-96) 4.7.1 Процес складання полягає в укрупненому складанні в кондукторі контактним точковим зварюванням або в'язанням дротом плоских каркасів, сіток, стропувальних петель, закладних елементів, окремих стержнів, а також закріпленні засобів фіксації, елементів захованої електропроводки та інших комплектувальних елементів.
4.7.2 Допускається застосовувати під час складання просторових каркасів ручне дугове зварювання короткими швами (прихватками) у хрестоподібних з'єднаннях.
Застосовуючи ручне дугове зварювання під час виконання зварних з'єднань, розрахованих на міцність, у просторових каркасах належить установлювати додаткові конструктивні елементи в місцях з'єднань стержнів поздовжньої та поперечної арматури (підкладки, косинки, гачки і т.ін.).
4.7.3 При контактному зварюванні арматурних виробів і закладних елементів з антикорозійним покриттям режим зварювання повинен бути підібраний за умови найменшого пошкодження покриття. Ручне дугове зварювання названої арматури не допускається.
4.7.4 Просторові каркаси повинні мати жорсткість, достатню для складування, транспортування та збереження проектного положення в формі.
4.8 Складування та транспортування
4.8.1 Транспортування арматурної сталі та напівфабрикатів в арматурному цеху, а також подавання готових арматурних виробів і закладних елементів у формувальні цехи провадять у спеціальних контейнерах, на самохідних передаточних візках, підвісними конвеєрами та ін.
4.8.2 Стропувальні петлі, випуски арматури і закладні елементи транспортують на спеціальних пристроях ("вішалках") або в ящиках-контейнерах вантажопідйомністю 200-300 кг. Арматурні сітки та плоскі каркаси транспортують пакетами на спеціальних піддонах чи в контейнерах.
4.8.3 Склад готових арматурних виробів розташовують поблизу постів підготування форм формувальних ліній. Зварні арматурні сітки і плоскі каркаси повинні зберігатися в закритих сухих приміщеннях окремо за марками в контейнерах, в пакетах або пачках у штабелях заввишки не більше 2,0 м з вільними проходами між ними завширшки не менше 1,0 м.
5 ПІДГОТУВАННЯ ФОРМ ТА АРМУВАННЯ ЗАЛІЗОБЕТОННИХ ВИРОБІВ
5.1 Загальні положення
5.1.1 Технологічний процес підготування форм та армування виробів включає в себе такі операції:
(ДБН А.3.1-7-96) - очищення, складання і змащення форм;
- установлення в форму і фіксацію ненапру-жуваних арматурних виробів, закладних та комплектувальних елементів;
- натягання напружуваної арматури.
5.1.2 Форми, стенди і матриці, що застосовуються, повинні відповідати вимогам ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 18103, стандартам на форми для виготовлення виробів конкретних видів, забезпечувати одержання виробів з розмірами в межах допустимих відхилень, які установлені стандартами, ТУ та проектною документацією на вироби.
5.1.3 Для велико- та середньосерійного виробництва застосовують, як правило, металеву формооснастку раціональних типів, яка характеризується потрібною жорсткістю та необхідною технологічністю.
Для малосерійного та одиничного виробництва можуть застосовуватися неметалеві форми: дерев'яні, фанерні, деревно-пластикові, склопластикові, залізобетонні.
5.1.4 Експлуатацію форм провадять відповідно до вимог діючої нормативно-технічної документації.
5.2 Очищення, складання та змащення форм
5.2.1 Перед формуванням елементи форми (піддони, борти, прорізоутворювачі, вкладиші та ін.) зовні та усередині очищають та мастять.
Для очищення металевих форм застосовують, як правило, спеціальні машини або ручний інструмент (пневматичний чи електричний). Формувальні поверхні відсіків касетних установок рекомендується не рідше 1 разу на місяць очищати спеціальною машиною, що оснащена абразивним кругом або абразивним інструментом.
Для очищення формувальних поверхонь форм з неметалевих матеріалів та полімерних покриттів по сталевих поверхнях застосовують спеціальні машини, які оснащені щітками тільки з неметалевим ворсом, а також скребки та інший ручний пневматичний інструмент із порівняно м'яких матеріалів.
5.2.2 Складання форм виконується, як правило, на спеціальних механізованих постах і включає в себе установлення та закріплення у робочому положенні бортів, прорізоутворювачів, вкладишів та вставок. У зібраній формі повинно бути забезпечено щільне прилягання бортів один до одного та до піддону.
ДБН А.3.1-7-96 5.2.3 Очищені формувальні поверхні форми необхідно змащувати такими мастилами, які мають достатню адгезію до металу або іншого матеріалу форми, не спричиняють при цьому корозію форм, руйнування бетону та появу плям на поверхні виробів, а також безпечні для здоров'я людей та у пожежному відношенні. Забороняється використовувати розшароване мастило.
Мастило наносять тонким рівномірним шаром, як правило, механізованими пристроями.
5.3 Установлення і фіксація ненапружуваних арматурних виробів, закладних та комплектувальних елементів
5.3.1 Армування залізобетонних виробів провадять, як правило, просторовими або об'ємними каркасами. Ручне дугове зварювання арматурних виробів у формі не допускається.
5.3.2 Проектні положення у виробах арматурних каркасів, закладних елементів, стропуваль-них петель, окремих стержнів та випусків, а також товщини захисних шарів бетону повинні забезпечуватися надійною (що не допускає зміщення їх під час укладання та ущільнення бетонної суміші) фіксацією їхнього положення у формі (відсіку) за допомогою різних фіксаторів, тимчасових або постійних кріпильних пристроїв.
5.3.3 Різні вкладиші, теплоізоляційні матеріали та інші комплектувальні елементи необхідно установлювати в форму відповідно до вимог стандартів та проектної документації на вироби у послідовності, що зазначена у технологічних документах.
5.4 Натягання напружуваної арматури
5.4.1 Вибір способу натягання арматури провадять залежно від вимог проектної документації, типу виробу, виду армування, класу арматури та конкретних умов виробництва. Стержневу арматуру діаметром 8-22 мм натягують, як правило, електротермічним способом; діаметром 25-40 мм - механічним способом. Арматурний дріт та стержневу термічне чи термомеханічне зміцнену арматуру натягують механічним або електротермічним способами. Контроль натягу -за ГОСТ 22362.
5.4.2 Величина контрольованої напруги арматури та допустиме відхилення її повинні прийматися за проектною документацією або нормативним документом на конкретний тип виробу.
5.4.3 При електротермічному способі натягання арматури на упори форми (стенда) температура її нагрівання не повинна перевищувати значень, установлених нормативними документами на арматурну сталь.
Час нагрівання стержнів слід приймати в межах 1-3 хв, дроту -10-30 с. Не допускається одночасне нагрівання декількох стержнів різного діаметра.
5.4.4 При натяганні на бетон виробу установлення напружуваної арматури у вигляді пучків високоміцного дроту, канатів (пасом) або стержнів слід провадити до формування у випадку застосування каналоутворювачів, які не виймаються, а у випадку застосування каналоутворювачів, що виймаються, або укладання напружуваної арматури у відкритих лотках, утворених під час формування виробу, - після тверднення бетону.
6 ФОРМУВАННЯ ТА ОПОРЯДЖЕННЯ ВИРОБІВ
6.1 Загальні положення
6.1.1 На етапі формування забезпечують: задану структуру виробу (одношаровий, багатошаровий, пустотний), установлену міцність та щільність бетону, проектні розміри і конфігурацію виробу, потрібний клас чистоти лицьових поверхонь.
6.1.2 Технологічний процес формування складається з таких операцій:
- укладання бетонної (розчинної) суміші та її розподілення по формі;
- ущільнення суміші;
- укладання утеплювача, арматури та бетонної суміші верхнього шару, а також її ущільнення (для тришарових виробів);
- опорядження поверхонь виробів під час формування;
- виймання формоутворюючих елементів (повне або часткове негайне розпалублення до теплової обробки).
6.1.3 Формування виробів може здійснюватись пресуванням, вібраційним способом, вібро-пресуванням, віброштампуванням та ковзним віброштампуванням, вібропрокатом, віброекст-рузією, вакуумуванням, відцентровим способом, торкретуванням та іншими способами.
Нові методи формування допускається застосовувати тільки після завершення дослідної перевірки та затвердження за установленим порядком технологічного регламенту для конкретних виробів.
(ДБН А.3.1-7-96) 6.1.4 Спосіб формування вибирають виходячи з виду виробів, характеристики бетонної суміші та прийнятої технології виготовлення з урахуванням вимог до їхньої якості, техніки безпеки, охорони навколишнього середовища, беручи до уваги необхідність економії матеріальних, трудових та паливно-енергетичних ресурсів.
6.1.5 Технологічні режими формування повинні відповідати формувальним властивостям оброблюваних бетонних сумішей (рухливість, жорсткість) та технологічним параметрам обладнання, що використовується. Для виготовлення у конкретних виробничих умовах конкретних видів виробів (габаритні розміри, конфігурація, складність і густота армування) необхідно визначати робочі параметри формувального обладнання та відповідні їм формувальні властивості бетонних сумішей.
Перевагу слід віддавати тим методам формування, які забезпечують використання сумішей з мінімальним вмістом води.
6.2 Укладання суміші
6.2.1 Суміш укладають у форми або у формувальну оснастку, як правило, бетоноукладчиками із спеціальними пристроями для видавання та розподілення суміші (живильниками, насадками, вібропротяжними пристроями, поворотними воронками, вібролотками, плужковими розрівню-вачами і т.ін.) та без застосування ручної праці.
6.2.2 Укладання суміші при формуванні на відкритих полігонах слід провадити з охороною її та свіжовідформованих виробів від шкідливих атмосферних впливів шляхом використання спеціальних укриттів, навісів або покриттів.
6.2.3 Укладання бетонної суміші повинно провадитись безперервно. Час вимушеної перерви при укладанні не повинен перевищувати часу початку тужавлення цементу.
6.3 Ущільнення суміші
6.3.1 Режими формування виробів повинні забезпечувати коефіцієнт ущільнення бетонних сумішей Ку= 0,98 з використанням сумішей марок за легкоукладальністю П62-П65 і не менше Ку= 0,96 для менш рухливих, жорстких, дрібнозернистих бетонних сумішей. Під час ущільнення легкобе-тонних сумішей обсяг міжзернових пустот слід призначати відповідно до ДСТУ Б В.2.7-18-95.
6.3.2 Під час формування на віброплощадках виробів з бетонної суміші жорсткістю Ж2 і вище, а також лотків та оболонок з суміші жорсткістю Ж1 і вище застосовують привантаження для підвищення однорідності ущільнення суміші та якості верхніх поверхонь виробів.
Значення статичного тиску на суміш, що створюють привантажувачі, віброштампи, віб-ропреси та інші формувальні пристрої, звичайно не перевищує 0,025 МПа (0,25 кгс/см2).
6.3.3 Під час використання глибинних вібраторів для ущільнення бетонних сумішей у виробах ураховують ефективний радіус дії вібраторів. Зони вібрування сумішей від кожного занурення вібраторів звичайно перекривають одна одну на 1/5.
ДБН А.3.1-7-96 Вібратори занурюють у вертикальному положенні на всю глибину шару суміші, що укладається, проходячи у нижчерозміщений шар (за його наявності).
Ущільнення суміші поверхневими вібраторами провадять безперервними смугами, не допускаючи необроблених ділянок.
6.3.4 Ущільнення бетонних сумішей вважають достатнім, якщо спостерігається припинення їх осідання у формі та виділення на поверхні бульбашок повітря, а також занурення крупного заповнювача у розчин та поява розчину на поверхні виробу та біля бортів форми.
Після закінчення ущільнення суміші центрифугуванням зливають розріджений цементний шлам.
6.3.5 Одразу після закінчення процесу формування виробів ретельно очищають закладні елементи, неформувальні поверхні форми, деталі шарнірних і замкових з'єднань від залишків бетонної та розчинної суміші.
6.4 Опорядження поверхонь виробів під час формування
6.4.1 Вибір способів декоративного опорядження фасадних поверхонь (кольоровими бетонами, керамічною або скляною плиткою, декоративним рельєфом і т.ін.) провадять згідно з архітектурно-технічними вимогами до виробів, які регламентовані стандартами, проектною документацією та прийнятим технологічним способом формування (лицем догори чи вниз) із забезпеченням індустріальності та довговічності опорядження. Параметри і технологічний регламент виконання опорядження фасадних поверхонь різними способами звичайно відповідають н
6.4.2 Відкриті горизонтальні поверхні відформованих виробів з метою підвищення ступеня заводської готовності загладжують спеціалізованими машинами, які оснащені загладжувальними брусами, валками і дисками.
Загладжування поверхонь виробів, виготовлених з рухливих бетонних сумішей, провадять не раніше ніж через 30 хв після формування.
6.5 Прискорене розпалублення та безопалубне формування
6.5.1 При масовому виготовленні відносно простих однотипних виробів, які формуються з жорстких бетонних сумішей, для зменшення ме-талоємкості форм застосовують негайне розпалублення шляхом знімання бортової оснастки після формування виробів (у циклічних процесах) або безопалубне формування (у безперервних процесах) з дотриманням всіх установлених вимог до геометричної точності та інших характеристик готових виробів.
6.5.2 При масовому виготовленні виробів широкої та змінюваної номенклатури і використанні помірно жорстких та малорухливих бетонних сумішей застосовують прискорене розпалублення (часткове, негайне, поетапне чи комбіноване), за якого негайно після формування виймаються окремі вкладиші або базові елементи бор-тоснастки, інші елементи бортоснастки знімаються після короткочасного витримування або попередньої теплової обробки свіжовідформова-них виробів протягом 0,5-2 год.
6.5.4 При негайному та прискореному розпалубленні структурна міцність ущільнених сумішей повинна бути не менше 0,1 МПа (1 кгс/см2).
7 ТЕПЛОВА ОБРОБКА
7.1 Загальні положення
7.1.1 У процесі теплової обробки (ТО) повинні бути отримані вироби потрібної якості з установленими нормативними документами та проектною документацією значеннями міцності бетону, а також відпускної вологості конструкційно-теп-лоізоляційного легкого бетону в задані строки з раціональними енергетичними витратами.
7.1.2 Раціональне витрачання теплової енергії забезпечується застосуванням сучасних мало-енергоємних способів ТО, удосконаленням конструкцій теплових агрегатів, вибором режимів ТО на основі системного підходу до процесу виробництва виробів, використанням хімічних до-бавок-прискорювачів тверднення, швидкотверднучих в'яжучих, а також застосування засобів автоматичного керування ТО.
7.2 Теплові агрегати
7.2.1 Вид теплового агрегату (камери періодичної або безперервної дії: ямні, тунельні, щілинні; термоформи, касети, геліоформи і т.ін.) та теплоносія (водяна пара, пароповітряна суміш, гаряче повітря, продукти згоряння природного газу (ПЗПГ), високотемпературні масла, гаряча вода, сонячна енергія і т.ін.) належить визначати залежно від типу технологічної лінії (конвеєрна, агрегатно-потокова, касетна, стендова), до складу якої входить агрегат, конструкції та матеріалу виробів, що прогріваються, кліматичних умов і ряду інших вимог за критерія
7.2.2 Підвищення ефективності теплового агрегату забезпечують за рахунок інтенсифікації теплообміну між виробами та гріючим середовищем, максимального зниження невиробничих витрат і нагрівання конструкцій самого агрегату, за рахунок збільшення коефіцієнта заповнення агрегату, утилізації усіх видів "теплових відходів" (конденсату, гарячого повітря, газів) процесу ТО.
7.2.3 ТО виробів з важкого бетону допускається провадити у будь-яких теплових агрегатах, прогрівання конструкційно-теплоізоляційного легкого бетону звичайно провадять в камерах сухого прогрівання або термоформах.
7.2.4 Теплові агрегати повинні бути обладнані надійною запірно-регулюючою арматурою, а також приладами автоматичного обліку витрат теплової енергії і автоматизованими системами керування ТО.
7.3 Режими теплової обробки
ДБН А.3.1-7-96
7.3.1 Режим ТО може бути реалізований шляхом автоматичного керування процесом за жорсткими або адаптивними програмами чи шляхом ручного регулювання.
7.3.2 Вибір режиму ТО провадять з урахуванням властивостей цементу під час ТО; характеристик теплоносія та процесу теплообміну в агрегаті (коефіцієнта теплообміну); виду бетону; конструкції агрегату; теплофізичних і геометричних характеристик виробів (шаруватості, теплоємності, коефіцієнтів теплопровідності та температуропровідності бетонної суміші, модуля поверхні); теплових втрат агрегату за періоди нагрівання, ізотермічного прогрівання, остигання, завантаження і вивантаження виробів; швидкості остигання виробів в агрегатах
вколишнього середовища; часу наступного витримування виробів на складі та низки інших факторів.
7.3.3 Попереднє витримування виробів у взаємозв'язку з швидкістю підіймання температури для різних видів бетону та способів ТО належить призначати , керуючись даними додатка В.
7.3.4 При призначенні тривалості ізотермічного прогрівання виробів необхідно враховувати зростання міцності бетону під час їх витримування в теплових агрегатах без додаткового підведення тепла (або з теплопідведенням для компенсації тепловтрат), за період міжзмінних перерв, під час виконання доводочних робіт і зберігання на утеплених складах.
Максимальна температура ізотермічного прогрівання не повинна перевищувати:
- 353-358 К (80-85°С) для виробів з важкого, дрібнозернистого та легкого конструкційного бетонів на портландцементі та швидкотверднучо-му цементі;
- 363-368 К (90-95°С) для виробів з важкого, дрібнозернистого і легкого конструкційного бетонів на шлакопортландцементі, для виробів з легкого конструкційно-теплоізоляційного бетону при паропрогріванні та прогріванні в середовищі ПЗПГ, а також при ТО в касетах і пакетах;
- 393-413 К (120-140°С) для виробів з легкого конструкційно-теплоізоляційного бетону під час сухого прогрівання;
- 358 К (85°С) для виробів з напружуваного бетону на цементі НЦ-10;
- 343-353 К (70-80°С) для виробів з напружуваного бетону на цементах НЦ-20 і НЦ-40;
- 353 К (80°С) для тришарових виробів з пінополістирольним утеплювачем.
ДБН А.3.1-7-96
Ізотермічне або термосне витримування в агрегатах ТО виробів, до яких ставляться підвищені вимоги з морозостійкості та (або) водонепроникності, повинно провадитись при температурі 333 К (60°С).
7.3.5 Відносну вологість середовища в теплових установках в період ізотермічного прогрівання виробів з важкого, дрібнозернистого, конструкційного легкого та напружуваного бетонів необхідно забезпечити не нижче 90 %. При відносній вологості середовища менше 80 % належить передбачати заходи для захисту бетону виробів від випаровування вологи (зволоження середовища, застосування плівкоутворюючих або деп-ресорів, що вводяться в бетонну суміш). Вироби з конструкційно-теплоізоляційного бетону належить прогрівати при відносній волого
7.3.6 Швидкість зниження температури середовища в теплових установках (ямні, щілинні, тунельні камери) після ізотермічного прогрівання в період остигання виробів з важкого і легкого конструкційного бетонів повинна бути не більше 30 К (°С)/год. При остиганні виробів з легкого конструкційно-теплоізоляційного, дрібнозернистого, напружуваного бетонів, багатошарових виробів, виробів з опоряджувальним шаром і до яких ставляться підвищені вимоги з морозостійкості та (або) водонепроникності, швидкість зниження температури середовища не повин
7.3.7 Під час ТО попердньо напружених виробів з важких бетонів, що виготовляються на стендах, перепад між температурою середовища в агрегаті та упорів не повинен перевищувати 65 К (°С). Для попередньо напружених виробів відпускання зусилля натягу арматури з упорів належить провадити на бетон, що не остиг (тривалість остигання не повинна перевищувати 0,5 год).
7.3.8 Двостадійну ТО виробів (з набуттям на першій стадії попередньої розпалубної міцності 40-50 % проектної, на другій стадії - відпускної або передаточної міцності) в залежності від прийнятої технології провадять в агрегатах будь-яких типів за режимами, що встановлені дослідним шляхом.
7.3.9 За наявності резерву часу і виробничих площ у районах, що розташовані Південніше 50° півн.ш. з великою кількістю сонячних днів на рік, застосовують геліотермообробку виробів суцільного перерізу завтовшки до 400 мм з важкого бетону в спеціальних гелюформах із сонцесприй-маючими і теплоакумулюючими покриттями (ССІТАП) або в геліоустановках. Геліотермообробку виробів провадять при теплій сонячній погоді та температурі повітря о 13 год не менше 293 К (20°С).
7.3.10 У теплий період року за наявності відповідних виробничих умов та економічної доцільності рекомендується застосовувати природне тверднення бетону виробів.
8 РОЗПАЛУБЛЕННЯ, ДОВЕДЕННЯ, ПРИЙМАННЯ, СКЛАДУВАННЯ, ЗБЕРІГАННЯ ТА ТРАНСПОРТУВАННЯ ГОТОВИХ ВИРОБІВ
8.1 Розпалублення виробів
8.1.1 Розпалублення виробів слід провадити після досягнення бетоном розпалубної міцності, яка становить не менше 50 % від проектного класу (марки) з міцності на стиск.
8.1.2 Передавання зусилля натягу арматури з упорів форми (стенда) на гарячий бетон попередньо напруженого частково розпалубленого виробу слід здійснювати після досягнення бетоном передаточної міцності, що установлюється проектною документацією та становить не менше 70 % від проектного класу (марки) бетону з міцності на стиск. Не допускається провадити миттєве передавання зусилля натягу з упорів на бетон виробу при діаметрі напружених стержнів більше 18 мм.
Передавання зусилля натягу арматури з упорів форми (стенда) на беї он попередньо напружених виробів слід проводити тільки після отримання дозволу ВТК (лабораторії) підприємства-виго-товлювача.
8.2 Доведення виробів
8.2.1 Розпалублені вироби при необхідності доводять на спеціалізованих конвеєрних лініях чи постах.
8.2.2 Остаточне доведення повинно провадитися відповідно до вимог, установлених технологічною документацією, та забезпечувати відповідність виробів стандартам, ТУ, проектній документації.
8.3 Приймання
8.3.1 Приймання готових виробів повинно здійснюватись відповідно до вимог системи якості на основі даних вхідного та операційного контролю, а також періодичних та приймально-здавальних (вибіркових та суцільних) випробувань, що визначають відповідність виробів вимогам стандартів, технічних умов та проектної документації.
8.3.2 При незадовільних результатах приймальних випробувань виготовлення виробів повинно бути припинено та повинні бути вжиті заходи, що забезпечують дотримання вимог, установлених відповідними нормативними документами.
8.3.3 На готові вироби, замарковані, прийняті відділом технічного контролю (ВТК) підприєм-ства-виготовлювача, що постачаються споживачеві, повинен бути виданий документ (сертифікат чи паспорт) про їх якість відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.6-2-95.
8.4 Складування, зберігання та транспортування виробів
8.4.1 Прийняті ВТК готові вироби, що розсортовані за видами, марками та партіями, повинні зберігатися горизонтально у штабелях або вертикально на стелажах у спеціально обладнаних складах готової продукції.
8.4.2 При температурі зовнішнього повітря менше 273 К (0°С) розпалублені та прийняті ВТК вироби до вивезення на склад готової продукції необхідно зберігати у приміщенні цеху не менше 6 год при температурі не менше 283 К (10°С).
8.4.3 Готові вироби слід складувати, зберігати та транспортувати за розробленими і затвердженими схемами відповідно до вимог стандартів або ТУ на вироби конкретних видів. Запас виробів, ширина проходів та проїздів на складі готової продукції повинні відповідати ДБН А.3.1-8-96. Висота штабелювання виробів для зберігання у горизонтальному положенні не повинна перевищувати 2,5 м.
8.4.4 Стропування виробів за затвердженими схемами слід робити в місцях, зазначених у робочих кресленнях. Забороняється стропування виробів у довільних місцях, а також за випуски арматури.
ДБН А.3.1-7-96
9 КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ
9.1 Контроль якості виробництва бетонних та залізобетонних виробів повинен здійснюватися лабораторією та ВТК підприємства-вигото
Полный текст документа в формате MS Word со всеми изображениями содержится в Профессиональной нормативно-правовой библиотеке «НОРМАТИВ™ PRO»
ДБН А.3.1-7-96 Управління, організація і технологія. Виробництво бетонних і залізобетонних виробів
RSS каналы